生產效率的提升，首先在于計劃的梳理
日期：2021-12-23 瀏覽人數：0 作者：admin
生產效率的提升，首先在于計劃的梳理
企業簡介：
F公司是一家專業生產電腦耳機的廠家，2004年于深圳投資建廠，開拓國內外市場，現已發展占地4萬平方米，25條生產線，擁有熟練工人和管理人員近1000多名，月產值達到1200萬左右耳機制造廠。
調研問題：
歐博老師對F公司進行了調研，對該公司的情況有了深入了解。
現狀1，訂單評審管理失控，給后續生產計劃埋下了“禍根”，訂單處理管理失控，直導致生產周期加長，降低訂單準交率，影響出貨交期和業務接單。
現狀2，計劃管理粗放，未真正意義上下達生產日計劃；計劃下達前未做充分的排查，計劃未真正起到指引、協調生產的作用，計劃是否達成未做考核，計劃流于形式。
現狀3，物料采購周期相對較長,物料準時交付率低。儲位管理混亂，物料使用超標，供應不暢，物料帳務數據與實際不相符。
現狀4，生產安排不合理、未做好生產前準備、排查，設備保養動作不到位，目視化管理形同虛設，異常處理不及時、生產效率低下。
現狀5，來料品質異常頻發，數據統計失真；首件管理粗放；制程檢驗管理失控，異常改善措施不完善, 分析及改善活動缺乏。
F公司該如何擺脫困境？
解決思路：
歐博老師建議F公司以訂單清理為切入點，以排查為核心，對訂單整體狀況進行覺知；通過工序排查，頻繁對單，提前發現瓶頸，快速解決。
具體動作：
按照以上思路，歐博老師為F公司制定了相應的具體動作。
一、數據統計
對現有訂單情況分析，當前未完工訂單597項，超期未完工訂單457項，占訂單總項數的76.55%，準交率僅為23.45%。
二、流程梳理
1.梳理“生產計劃運作”相關流程，運用“前推后拉”思想，找出一個適合企業“生產計劃運作”模式；
2.梳理產品工藝運作圖，并結合當前的效率數據分析，以組裝、包裝車間為關鍵控制節點，導入日計劃動作。
三、計劃鏈動作推行
1.優化和鞏固《訂單評審表》，推進“訂單評審”動作規范化，能有效預防和減少“過程異常”發生率；
2.建立《訂單交期分解表》，訂單任務在生產時間上細分，細分到各環節，統一目標，為生產計劃下達作好鋪墊；
3.制定、推行《主生產計劃》，通過“主生產計劃”真觀、全面了解掌握訂單所處狀態；
4.研討制定《訂單清理攻關方案》，設定月度階段性目標，以周為單位小結、檢討，解決過期訂單積壓問題；
5.建立推進《組包前工序（冷滾動）日計劃》《組包車間（冷滾動）日計劃》《包裝車間（冷滾動）日計劃》，聚焦各職能部門目標，圍繞日計劃開展排查、準備工作；
6.建立《計劃達成考核方案》，在“日計劃”實施過程中，以天對過程檢討總結并進行考核。
四、物料鏈動作推行
1.建立、優化《生產排程（長期滾動計劃）》，將原來訂單大致生產日期、生產數量，細化到具體到天、量，為物控、采購及相關部門業務跟蹤提供依據；
2.持續推動《采購日計劃》，優化《采購計劃達成考核》方式手段。對采購計劃完成情況以天、周分別進行考核；
3.制定建立《采購管制表》，通過此動作規范和管理采購訂單進度，控制物料回廠計劃，在不欠料的同時，合理控制庫存量；
4.制作了進出存卡、倉位儲位卡、要求每天及時更新進銷存卡寫清楚日期、名稱、規格、領用數、剩余數量并簽名確認，且要求與實物相率、并放入指定區域；
5.為改善倉庫物料擺放凌亂現象，先后制定實施“倉位儲位卡”、倉庫主通道、消防區調整規劃、6S培訓推行技巧、6S聯合大檢查；
6.制定各倉庫《每天相互抽查表》。
五、滾動排查動作推行
1.建立和導入“對單會”機制，制定推進《生產對單會議程》。由PMC組織，采購、生產、稽查參加，對欠料部分形成“決議”；
2.布局多重排查確保《工序冷滾動日計劃》，設置《備料報欠表》、《領料報欠表》，明確上線時間、班組；
3.規范和優化“生產協調會”秩序，制定、實施《生產協調會會議議程》《協調會議紀律》。改變以往“協調會”自由散漫、會而無決、決而無果的情況。
六、員工激勵
1.制定實施《拉別產能PK激勵方案》，每天“早會”對前一天的產能情況進行通報，公布PK結果，對獲勝拉線進行獎勵；
2.為平衡裝配車間前工序與組包線產能，提高效率。使前、后工序一體化生產，制定并實施《前工序產能提升方案》。
變革成果：
F公司經過一段時間的變革，訂單準交率提升52.54%，包裝人均單產由提升55%，效果顯著。
從這個案例我們可以看到，生產效率的提升，首先在于計劃的梳理，梳理的目的在于信息的暢通，能夠快速看清貨出不來、效率上不去的問題在哪里，所以，首先還是一個“知”的問題，先去“知”，這個是關鍵點，因為真知必行，問題自然就能得到解決。
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